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模具硬铬电镀的日常故障分析!
来源:澳门威斯尼斯人网址 | 作者:xiangyiteng | 发布时间: 72天前 | 108 次浏览 | 分享到:
相信大家对于模具硬铬电镀的故障的起因及分析很感兴趣,接下来就由我们模具硬铬电镀厂家来为大家普及一下日常故障的原因及其处理的方法!

  相信大家对于模具硬铬电镀的故障的起因及分析很感兴趣,接下来就由我们模具硬铬电镀厂家来为大家普及一下日常故障的原因及其处理的方法!

【实例 1】长时间的中途断电

  1. 故障现象

  金属挤压筒在55° C,直流电压(18±1) V,阴极电流密度60 A/dm2时,在施镀过程中,金属挤压筒内表面镀上硬铬,在施镀过程中出现部分片状镀层脱落。

  2 .分析及处理

  镀层剥落的原因包括镀前预处理不彻底(通常是基体表面污垢或金属氧化膜未清除)、镀液中SO4 ~ (2-)含量高、温度过低、电流密度过高、基体金属内应力大、工件预热不足、电镀时停电。由于故障是在电镀过程中不定期发生的,而且电镀液没有更换,所以可以消除电镀液的诱因。询问值班人员后,电镀前的预处理问题基本消除。看生产记录,发现有问题的产品和中间停电有关。

  该厂地处山区,与电镀车间相距甚远,由于当时供电负荷过重,供电部门采取了分段压负荷供电的措施,导致部分电镀班中途断电,造成了上述故障。确保电镀过程中供电的连续性后,与供电部门协商,排除故障。

  3 .技术措施

  在镀铬过程中发生断电,铬层表面就会快速氧化成膜,如果电镀通电后直接进行镀,则镀层结合力差,从而产生起皮和剥皮现象。当停电时间超过15 min时,可通过对镀件的阳极腐蚀加以补救。步骤如下:

  将模具工件作为阳极,在(35±5 A/dm2) A/dm2下电解30~100毫秒,对工件表面氧化薄膜进行电解,使工件原有的镀层得到微观粗糙表面。在腐蚀结束后,快速转换直流电源的电极,使电镀工件变为阴极,在 A/dm2 (100±20)下冲击3 min,在 A/dm2 (60 A/dm2)下继续正常电镀。

【实例 2】短时间的中途断电

  1 .故障现象

  同一条流水线,在保证连续供电的情况下,在金属挤压筒内表面镀硬铬,工艺条件与例1相同。但施镀过程中某些班次镀件依旧存在镀层剥落的现象。

  2. 分析及处理

  根据前次处理故障的经验,首先在电源端找到问题。电源中断包括两类:交流电源断电和由于整流设备故障引起的直流电源中断。没有问题的检查设备。检查变电所供电记录发现故障批次与变电所倒闸操作有关联。在施镀过程中发生短时断电,改为阶梯式施镀后继续电镀,故障排除。

  3 .技术措施

  在镀铬过程中短时断电后,工件表面会产生一层薄薄的氧化膜,采用阶梯式给电方式,使基体表面电镀再继续进行,保证了镀层的结合力,避免了镀层脱落。具体步骤是:(1)分别控制直流电压和阴极电流密度(3.5±0.5) V和(20±5) A/dm2的 A/dm2,以确保在5~10 min的时间内仅发生析氢反应(以镀槽中的轻微气泡为准)。初始生态氢原子能将金属表面的氧化膜还原成金属[。在30 min的范围内,电流密度逐渐增加到100 A/dm2,每5 min的电流密度增加20 A/dm2。

【实例 3】中途断电后阳极侵蚀时间过长

  1 .故障现象

  在同一条生产线上,在金属挤出筒内表面镀上硬铬,工艺条件相同。由于整个工厂停电,在某个班级的电镀过程中断电2的h,采取阳极侵蚀措施后,该批次的挤出筒内表面的电镀仍然剥落。

  2 .分析及处理

  由于停电时间较长,采用阳极腐蚀工艺恢复工件的预镀处理。询问值班人员,发现中碳钢基材电镀作业当天正在同一车间的另一条生产线上进行。停电后电镀恢复前,值班人员对合金钢件和中碳钢件进行60 s的均匀阳极腐蚀..金属基底材料不同,其阳极腐蚀时间也不一样。中碳钢的侵蚀时间控制在30~60 s,合金工具钢的侵蚀时间控制在5~10 s;过长的腐蚀时间还会导致镀层结合力下降。

  3 .技术措施

  活化时间应根据基材的材料控制,不同材料基材的阳极腐蚀时间见表1。

【实例 4】中途断电 2 h,阳极侵蚀处理合铬,但镀层呈网状裂纹

  1. 故障现象

  一次换班,由于整流电源故障,停电2 h。阳极侵蚀时间已按表1严格控制,但该批穿刺针表面涂层开裂。

  2 .分析及处理

  召开现场技术分析会,分析设备、供电、镀液成分、阴极电流密度的保持等环节,均正常。之后,注意到故障发生的季节,在设备、供电、镀液成分、阴极电流密度的保持等环节中,在故障室采用保持温度的冬季,在故障室采用测定温度的冬季,在故障室采用测定温度为0°的镀液温度±5°的测定,确定故障诊断。

     3 .技术措施

如果镀液温度过低或电流密度过高,硬铬镀层会变脆、开裂并容易剥落。因此,镀液温度和阴极电流密度应控制在合适的范围内。

其他诱因导致的硬铬镀层脱落故障

道路中间断电后处理不当,会导致硬铬镀层附着不良甚至脱落。另外,也有其它因素导致涂层脱铬。在分析错误时要注意区别,不要只从一个方面来分析问题,有些错误(例如例4)可能有两个或更多的原因。

     1. 镀前处理不彻底

在含钨合金钢模具上镀硬铬厚度超过30微米,会造成基体与涂层结合力低,脆性大,强度低。预镀过程中,需要彻底清除金属表面的污垢及氧化膜,使金属基体晶粒暴露出来,以保证镀层质量。

     2 .工件入槽时温度太低,引起槽温降低

工件在进入镀液前应预热到55°C(工艺要求的镀液温度),使被镀零件的温度与通电前的镀液温度基本相同。工件在(55±2)℃电镀生产线应配置温度调节设备。在应用过程中,确保水浴温度保持在(55.0±1.5)℃。

这里的模具是工件,达到热稳定的时间比薄壁工件长。热水槽容积的大小是工件,达到热稳定的时间比薄壁工件长。达到热稳定的时间比薄壁工件长。达到热稳定的时间比薄壁工件长。达到热稳定的时间。达到热稳定的时间比薄壁工件长。

       3 .镀液中 SO42 - 含量太高

分析调整镀液成分,控制 CrO3与 SO4离子 的摩尔比为 100∶1。

       4. 基体金属内应力大

工件在电镀前要进行退火处理,以消除基体金属的内应力。

保保障含钨合金钢模具镀硬铬质量的技术措施

  (1)保证电镀过程中DC电源连续可靠。应注意交流电源的中断和交流电源的中断,但DC电源因整流电源而故障。

  (2)电镀过程中停电超过15分钟时,应进行阳极腐蚀。

  (3)电镀过程中短时间停电时,应采用分步供电方式激活基板表面。

  (4)合金工具钢的阳极腐蚀时间应控制在5 ~ 10 s

  (5)控制镀液温度和阴极电流密度在合适的范围内,并采用阴极保护,以保证阴极电流密度。

  (6)在镀前处理过程中,必须彻底清除金属表面的污物和氧化膜,使金属基体晶化。

  (7)工件入槽前预热,薄壁工件预热3~10 min,厚壁工件预热5~15 min。

  (8)调整镀液成分时,要控制氧化铝与SO4离子的摩尔比,使其达到100∶1。

  (9)在电镀之前对工件进行退火,以消除基体金属内应力。

以上就是关于模具硬铬电镀的日常故障分析!希望对你有一定的帮助,我们澳门威斯尼斯人网址是专业从事电镀表面处理模具硬铬电镀加工,欢迎你前来咨询了解!